1前言

    近年来【jìn nián lái】,随着世界经济的快速发展,越来越多的钢管应用【guǎn yīng yòng】于港口码头【mǎ tóu】、海洋工【hǎi yáng gōng】程及市【chéng jí shì】政工程【zhèng gōng chéng】。为了有效的控制钢管的腐蚀【de fǔ shí】,延长钢【yán zhǎng gāng】管的使用寿命,保证基础设施的安全运行,需要对

钢管进【gāng guǎn jìn】行防腐保护,最常用的防腐方法是在钢管表面涂【biǎo miàn tú】装防腐涂料【tú liào】。无溶剂环氧涂料【tú liào】防腐性【xìng】能优异,在耐久性【xìng】、耐磨性【nài mó xìng】、机械强【jī xiè qiáng】度等方【dù děng fāng】面均有明显的优点【yōu diǎn】,与传统的溶剂【de róng jì】型涂料【tú liào】相比具

有边缘覆盖性好【hǎo】、不易产【bú yì chǎn】生裂纹【shēng liè wén】、施工效率高、施工的安全性更好等【gèng hǎo děng】特点,使无溶剂【wú róng jì】环氧涂料越【tú liào yuè】来越广泛应用【yòng】于大型钢管的【gāng guǎn de】防腐。目前,对于大型钢管无溶剂【wú róng jì】涂料涂装施工大都采用【yòng】

人工涂装的方式,防腐层质量得不到保证,效率低【xiào lǜ dī】,涂层固化所需时间长,需占用大量场【dà liàng chǎng】地。针对这种情况【zhǒng qíng kuàng】,研发出【yán fā chū】了大型【le dà xíng】钢管无【gāng guǎn wú】溶剂环【róng jì huán】氧涂层自动涂装技术。

    2自动涂【zì dòng tú】装技术

    2.1自动涂装系统【zhuāng xì tǒng】组成

    自动涂【zì dòng tú】装系统在国际上首创钢管防腐无溶剂涂料工厂化【gōng chǎng huà】施工先【shī gōng xiān】例,钢管从表面【biǎo miàn】

    处理到涂装完成成品共由十【gòng yóu shí】大系统组成【zǔ chéng】:

    1)滚轮输送系统:由滚轮架【gǔn lún jià】、滚轮架【gǔn lún jià】电机【diàn jī】,负责钢【fù zé gāng】管的传送。

    2)除油除污系统:由自动除油除污装置【wū zhuāng zhì】,溶剂【jì】采用非离子型溶【zǐ xíng róng】剂【jì】,负责清【fù zé qīng】除钢管表面的油污。

    3)抛丸除【pāo wán chú】锈系统:由韩国三级中文字幕【wén zì mù】HD久久精品及附【pǐn jí fù】属机构组成【zǔ chéng】,负责对钢管表面的处理。

    4)除尘系统【tǒng】:由自动除尘装置【zhì】、除尘箱及附属【jí fù shǔ】机构组成,负责清【fù zé qīng】除抛丸后的钢管表面【guǎn biǎo miàn】的灰尘,铁粉等。

    5)钢管预【gāng guǎn yù】热系统:由预热【yóu yù rè】房、风机、加热装【jiā rè zhuāng】置及控制系统【zhì xì tǒng】组成,负责对表面处理后的【lǐ hòu de】钢管预【gāng guǎn yù】加热,达到喷漆时的【qī shí de】要求温度。

    6)自动喷【zì dòng pēn】漆系统【qī xì tǒng】:由双组【yóu shuāng zǔ】份自动喷【zì dòng pēn】漆泵、油漆加【yóu qī jiā】热装置、溶剂吸收装置及附属机

    构组成【gòu zǔ chéng】,负责对【fù zé duì】钢管进行涂装作业。

    7)漆膜固化系统【huà xì tǒng】:由漆膜固化房、风机、加热装【jiā rè zhuāng】置及控制系统【zhì xì tǒng】组成,负责对湿膜进【shī mó jìn】行烘干,加快漆【jiā kuài qī】膜的固化。

    8)冷却系【lěng què xì】统:由水冷、风冷及【fēng lěng jí】附属机【fù shǔ jī】构组成,负责对【fù zé duì】固化后的漆膜进行冷却。

    9)匀速控制系统:由激光【yóu jī guāng】测距仪【cè jù yí】、PLC、变频器及附属【jí fù shǔ】机构组成,负责调节钢管行进【jìn】速度并保持钢管【chí gāng guǎn】匀速行进【jìn】,控制漆【kòng zhì qī】膜厚度的均匀性。

    10)液压升降系统:由液压滚轮架、光电传【guāng diàn chuán】感器及【gǎn qì jí】控制系统组成【tǒng zǔ chéng】,能自动调节辊轮高度承接钢【chéng jiē gāng】管悬空段【duàn】,保持钢管行进时不发生偏转【shēng piān zhuǎn】。

    2.2工艺流【gōng yì liú】程

    在自动【zài zì dòng】涂装系统中钢【tǒng zhōng gāng】管从制作下线移动至滚轮架上到交工成品,先后经【xiān hòu jīng】历【lì】14道

    工序,其中从【qí zhōng cóng】钢管抛丸除锈到钢管涂装完【tú zhuāng wán】成成品【chéng chéng pǐn】11个工序,直径2m、涂装长度【dù】50m的管道,根据涂层厚度【dù】的不同【de bú tóng】,仅仅需要【yào】1.5个小时【gè xiǎo shí】(干膜厚度【dù】700μm)至【zhì】2个小时【gè xiǎo shí】(干膜厚度【dù】

1500μm)即可完成。具体如图1。

 2.3质量检验[4-6]钢管涂【gāng guǎn tú】装过程质量检查主要【chá zhǔ yào】包含以下【xià】

    几个步【jǐ gè bù】骤:

    (1)钢管涂装前检【zhuāng qián jiǎn】验【yàn】:钢管焊缝无裂【féng wú liè】纹、气孔【qì kǒng】、残杂物等质量缺陷,表面无【biǎo miàn wú】油脂、焊剂等污染物。

    (2)钢管抛丸后表【wán hòu biǎo】面检验:钢管表面粗糙度需达【dù xū dá】到65到90微米【wēi mǐ】。

    (3)喷涂过【pēn tú guò】程检验:湿膜厚度符合【dù fú hé】要求、外观需【wài guān xū】连续平整、无流挂。

    (4)涂层固化后检验:涂装完【tú zhuāng wán】后的钢【hòu de gāng】管表面进行目视检查【shì jiǎn chá】,涂层色【tú céng sè】泽均匀、连续、

    平整、完全覆【wán quán fù】盖无漏涂、无气泡【wú qì pào】、无裂纹等缺陷,另外还需进行【xū jìn háng】附着力测试【cè shì】、干膜厚【gàn mó hòu】度测量、电火花检测等。

    2.4涂层修补措施【bǔ cuò shī】

    对于焊【duì yú hàn】缝区域【féng qū yù】或者涂层损坏【céng sǔn huài】区域以及由于【jí yóu yú】附着力测试损【cè shì sǔn】坏的区域,应尽快【yīng jìn kuài】进行修补,通常情况下应用同产【yòng tóng chǎn】品进行修补。修补时【xiū bǔ shí】用手动或电工【huò diàn gōng】工具将损坏区域打磨处理到St3级。打

磨宽度【mó kuān dù】应超过【yīng chāo guò】涂层修复区域至少【zhì shǎo】50mm,被损坏的涂层【de tú céng】应完全清除,总的涂层【de tú céng】重叠量应至少【zhì shǎo】超出修复面积100mm。损坏区域与完好区域【hǎo qū yù】涂层在边缘【biān yuán】

    部位应打磨出搭接坡【dā jiē pō】度,搭接区【dā jiē qū】域的原涂层应【tú céng yīng】砂磨出新鲜的涂层表面,以增加【yǐ zēng jiā】修补涂【xiū bǔ tú】层与原涂层的结合力【jié hé lì】。修补位置基层表面处理结束【lǐ jié shù】后【hòu】,应充分清洁该表面,然后【hòu】按照原油【zhào yuán yóu】漆配

套系统进行涂层修补【céng xiū bǔ】并达到设计要求的干膜厚度。小面积的涂层修补【céng xiū bǔ】可以采用刷涂【shuā tú】,修补区【xiū bǔ qū】域较大【yù jiào dà】时,可采用喷涂的【pēn tú de】方法以确保涂层的外【céng de wài】观质量【guān zhì liàng】。

    2.5自动涂装系统【zhuāng xì tǒng】技术优势【shì】

    自动涂装生产线是在【xiàn shì zài】一条生产线上【chǎn xiàn shàng】实现钢【shí xiàn gāng】管的去湿除污、表面处理、预加热【yù jiā rè】、喷漆等【pēn qī děng】工序的连续自动化作业,且结合钢管预热及高【rè jí gāo】压无气自动加热喷涂【rè pēn tú】技术,实现了大型钢【dà xíng gāng】管的

自动涂装连续作业【zuò yè】,极大地降低了工人的劳动强度,提高了【tí gāo le】生产效率。涂料喷【tú liào pēn】涂及漆膜固化均在加【jun1 zài jiā】热条件下在室【xià zài shì】内生产线上完成,涂装作业【zuò yè】受天气影响小【xiǎo】,可以全【kě yǐ quán】天候进行涂装作业【zuò yè】。

涂料加热和漆膜热固化的工艺【yì】,缩短了【suō duǎn le】漆膜固【qī mó gù】化时间,提高了大型钢【dà xíng gāng】管涂层【guǎn tú céng】的固化【de gù huà】成膜速度和一【dù hé yī】次成膜【cì chéng mó】厚度,提高了涂层的防腐性能。采用无【cǎi yòng wú】溶剂涂料大幅度减少有机溶剂的挥发对环

境的污【jìng de wū】染和对漆膜质量的不利【de bú lì】影响,最大限度地避免涂装【miǎn tú zhuāng】作业环境对涂【jìng duì tú】装质量的不利【de bú lì】影响该系统采用自动【yòng zì dòng】喷涂和钢管行进速度自动控【zì dòng kòng】制技术【zhì jì shù】,使漆膜厚度更加【gèng jiā】均匀,钢管表面漆膜更加【gèng jiā】

光滑。

    3结论【jié lùn】

    1)大型钢【dà xíng gāng】管无溶剂环氧涂层自动涂装【dòng tú zhuāng】技术采用热固化技术【huà jì shù】、涂料加【tú liào jiā】热技术,运用

    双组份喷涂设备喷涂【bèi pēn tú】无溶剂环氧涂料【liào】,提高防腐涂层的整体防腐性能和生【néng hé shēng】产率,降低工【jiàng dī gōng】人的劳【rén de láo】动强度。

    2)采用大型钢管【xíng gāng guǎn】无溶剂环氧涂层自动涂装技术【shù】,可全天【kě quán tiān】候施工不受环境限制,涂层一【tú céng yī】次成膜【cì chéng mó】厚,固化时间快。

    3)大型钢管无溶剂环氧【jì huán yǎng】涂层自动涂装技术【jì shù】,自动化程度高,漆膜均匀,厚度偏【hòu dù piān】差小【chà xiǎo】。 

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